8 Требования к сварке и контролю качества сварных соединений

8.1 Общие требования

8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы
сварки:

- механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;

- автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;

- механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;

- механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;

- ручную дуговую сварку.

8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные техно­
логические карты по сварке и контролю сварных соединений.

Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры свар­ных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефек­тов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2).

Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].

8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утверж­
денным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:

- требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;

- способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологи­ческих операций;

- указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.

8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором
должны быть предусмотрены:

- наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;

- сварочные материалы;

- форма подготовки свариваемых элементов;

- технологические режимы сварки;

- необходимые технологическая оснастка и оборудование;

- указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.

8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответ­
ствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.

Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17]—[19].

8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:

- уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;

- уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2,8.3).

8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0.
ДопуокЙется выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях

элементов резервуаров, не оказывающих влияние на их герметичность.

8.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении эле­ментов и монтаже и подлежащиеудалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элемен­ты резервуара, а остатки сварных швов — зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.

8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений

 

8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Сты­ковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием мароксталей, сварочных матери­алов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикам

Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным метал­лом по нормативному значению предела текучести.

8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений

Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву — три образца; по ЗТВ — три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6—10 мм) по ГОСТ 6996.

8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца — не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включи­тельно исп ытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва нару­жу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм — изгибом образов «на ребро» (на шести образцах).

8.2 Технические требования к сварным соединениям

8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требова­ниям КМ и ППР.

8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:

 

- металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

- швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.

8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.

Таблица 16 — Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве

 

 

Наименование сварного соединения	Допускаемое значение подреза при уровне ответственности резервуара
	IV	III	1;И
Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем	5 % толщины, но не более 0,5 мм	Не более 0,5 мм	Не более 0,3 мм
Горизонтальные соеди­нения стенки	5 % толщины, но не более 0,8 мм	5 % толщины, но не более 0,6 мм	5 % толщины, но не более 0,5 мм
Прочие соединения	5 % толщины, но не более 0,8 мм	5 % толщины, но не более 0,6 мм	5 % толщины, но не более 0,6 мм
Примечание — Длина подреза не должна превышать 10 % длины шва в пределах листа.

8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значе­ний, указанных в таблице 17.

Таблица 17 — Выпуклость стыковых сварных швов

 

 

Толщина листов, мм	Максимальное значение выпуклости, мм
	Вертикальных соединений стенки	Прочих соединений
До 12 включ.	1,5	2,0
Свыше 12	2,0	3,0

8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение сва­риваемых кромок относительно друг друга не более:

- для деталей толщиной не более 10 мм — 1,0 мм;

- для деталей толщиной более 10 мм — 10 % толщины, но не более 3 мм.

8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тон­
кой детали в соединении.

Для деталей толщиной 4—5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасывае-мой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.

8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.

8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета угло­вого шва допускается не более чем на:

1,0 мм — для катетов до 5 мм; 2,0 мм — для катетов свыше 5 мм.

8.2.9 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только
для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не
менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм — для соединений листов крыши и дни­
ща, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.

8.3 Контроль качества сварных соединений

8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен
предусматривать:

- применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;

- применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;

- осуществление технического и авторского надзора.

8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:

- визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];

- контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;

- капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявле­ния поверхностных дефектов с малым раскрытием;

- физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразву­ковая дефектоскопия;

- механические испытания сварных соединений образцов;

- гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таб­
лице 18.

 

Таблица 18 — Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуаров

 

 

Зона контроля	Метод контроля
	Визуально-измеритель­ный	Вакуумиро-вание	Радиографи-рование	Ультразвуко­вой	Капиллярный (цветной)	Избыточным давлением
Днище
Швы днища, швы накла­док с днищем	+	+	-	-	-	-
Швы днища на расстоя­нии 250 мм от наружной кромки	+	+	+	-	-	-
Стенка
Вертикальные швы 1-го и 2-го поясов	+	-	+	1)	-	-
Вертикальные швы ос­тальных поясов	+	-	2)	+	-	-
Горизонтальные швы поясов	+	-	2)	+	-	-

 

 

Зона контроля	Метод контроля
	Визуально-измеритель­ный	Вакуумиро-вание	Радиографи-рование	Ультразвуко­вой	Капиллярный (цветной)	Избыточным давлением
Швы перекрестий верти­кального и горизонтального шва	+	-	+	-	-	-
Шов между патрубком и стенкой	+	+ или проба («мел — керо­син»)	-	+	-	-
Шов между воротником патрубка (люка) и 1-м поя­сом стенки	+	-	-	-	+	+
Шов между воротником патрубка (люка) и стенкой (кроме 1-го пояса)	+	-	-	-	-	+
Радиальные швы колец жесткости	+	-	-	-	-	+
Места удаления сбороч­ных приспособлений, свар­ные соединения элементов конструкции после их терми­ческой обработки	+	-	-	-	+	-
Шов стенки с днищем	+	+ (с внут­ренней стороны)	-	-	+ или проба «мел — керо­син» наруж­ной стороны шва '	-
Крыша
Радиальные швы опор­ного кольца	+	-	-	+	-	-
Швы настила кровли, щитов кровли	+	+	-	-	-	+
Шов патрубка с кровлей	+	+	-	-	-	-
Плавающая крыша (стальной понтон)
Швы коробов (отсеков) и заглушек стоек	+	-	-	-	-	+ (каждый короб, отсек)
Швы центральной части	+	+	-	-	-	—
Швы патрубков с крышей	+	+	-	-	-	—
1) Допускается применение УЗК. 2) Допускается применение радиографирования. 3) Контроль пробой «мел — керосин» проводят до сварки шва с внутренней стороны.

8.3.4 Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации.

8.3.5 Проводят визуально-измерительный контроль 100 % длины всех сварных соединений резервуара. Контроль проводят в соответствии с требованиями [20].

Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать 8.2 и проектной документации.

8.3.6 Контролю на герметичность подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность кор­
пуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей крыши (см. таблицу 18).

Для контроля герметичности сварных соединений и конструкций применяются следующие методы контроля:

- вакуумирование (по ГОСТ 3242);

- проба «мел — керосин»;

- избыточное давление;

- гидроиспытания резервуара.

8.3.7 Капиллярный метод — цветной (хроматический) — применяют в соответствии с
ГОСТ 18442 по 4-му классу чувствительности.

Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного конт­роля.

8.3.8 Контроль сварных швов физическими методами

8.3.8.1 Применяют следующие методы физического контроля:

- радиографический (рентгенографирование, гаммаграфирование, рентгенотелевизионный) по ГОСТ 7512;

- ультразвуковую дефектоскопию по ГОСТ 14782;

- магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105;

- цветной (хроматический) по ГОСТ 18442.

 

8.3.8.2 Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой.

8.3.8.3 Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом ви­зуального контроля.

8.3.8.4 При контроле пересечений швов резервуаров рентгеновские пленки размещают Т-образ­но или крестообразно — по две пленки на каждое пересечение швов.

8.3.8.5 Длина снимка должна быть не менее 240 мм, а ширина — согласно ГОСТ 7512. Чувстви­тельность снимков должна соответствовать 3-му классу согласно ГОСТ 7512.

8.3.8.6 Оценка внутренних дефектов сварных швов резервуаров при радиографическом контро­ле — по ГОСТ 23055.

Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055:

- для резервуаров IV класса опасности — по 6-му классу соединений;

- для резервуаров III класса опасности — по 5-му классу соединений;

- для резервуаров I, II класса опасности — по 4-му классу соединений.
Непровары и несплавления в швах не допускаются.

8.3.8.7 Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуа­ров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям табл и цы 19.

8.3.8.8 Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия.

8.3.8.9 Оценка качества сварных швов по результатам ультразвукового контроля должна выпол­няться в соответствии с [21].

Таблица 19 — Объемы физического контроля сварных соединений стенок резервуаров

 

 

 

 

 

 

Зона контроля	Класс опасности резервуара
	IV	III		II	I
		1000— 9000 м3	10000— 20000 м3
Вертикальные сварные соединения в поясах: 1,2 3,4 5,6 Остальные	20 5 2	25 10 5	50 25 10 5	100 50 25 10	100 100 50 25
Горизонтальные сварные соединения между поясами: 1—2 2—3 3—4 Остальные	3 1	5 2	10 5 2	15 5 2 2	20 10 5 2
Примечания 1 При выборе зон контроля преимущество следует отдавать местам пересечения швов. 2 Монтажные стыки резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м3 и более должны контролироваться в объеме 100 % длины швов.

8.3.8.10 Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений оформляются актами установленной формы и являются обязательным приложением к сопроводительной документации на резервуар.

IX. Срок службы и обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров < Предыдущая		Следующая >VII. Требования к монтажу конструкций